在工业自动化的浪潮中，一台机器人从生产线走向客户现场，其间的每一步都关乎着未来数年生产体系的稳定与高效。对于我公司而言，交付不仅仅是一次设备的位移，更是一份沉甸甸的承诺。我们深信，真正的品质，源于出厂前那近乎偏执的锤炼与验证。今天，我们以一台即将发往客户现场的具备360度无限旋转夹钳的中型搬运机器人为例，向您全景式展现，何为“我公司标准”下的出厂验收。

这台即将启程的对中机器人，其最耀眼的特点，莫过于其末端夹钳，精密液压伺服旋转马达与高速滑环结构，实现了真正意义上的全姿态360度无限旋转，精准夹取和放置物料，无论物料在输送线上处于何种角度，抑或需要以特定姿态精准放入复杂模具中，夹钳都能在极短时间内自行旋转调整至最佳抓取角度，无需机器人本体进行大幅度的、耗时的姿态调整。

进行超过50万次的连续正反转循环，模拟其在整个生命周期内的磨损情况，确保其核心传动机构历久弥新。精密仪器会记录下它在不同转速、不同负载下的输出扭矩与角度定位精度，确保夹钳都符合设计预期。

在最大速度、最大加速度下，为机器人赋予其额定载荷125%的重量，让其进行最苛刻的“舞蹈”——急停、急启、高速回转。连续不间断耐力测试： 最后，机器人需在模拟客户生产节拍的工况下，进行120小时不间断的连续运行。在这个过程中，它要完成数万次的抓取、移动、旋转、放置动作。这不仅是性能的测试，更是对电气系统、冷却系统、软件稳定性的终极考验。

当所有零部件与整机测试均完美通过后，我们将迎来最为关键的一环——出厂验收测试。到达客户现场，对机器人进行技术文件要求的一一比对，实现百分百的完美呈现，这不仅是一次技术核查，更是一场对客户的庄严承诺仪式。

我们坚信，一台未经严格检验而匆忙出厂的设备，是对客户最大的不负责任。 我们所设立的层层关卡，我们所投入的巨量测试时间，我们所坚持的“不验收，不发货”的原则，这一切的背后，是我们对“品质保证”这四个字的敬畏与坚守。

在高端装备制造的宏大图景中，环类锻件是关乎整体结构完整性与运行安全性的关键承重部件。环类锻件的锻造生产工艺为墩粗、穿孔、辗环等过程，其“圆”的形态，象征着完美与均衡。然而，在经历了碾环、热处理等激烈工艺后，这些尺寸巨大、重达数吨的锻件难免会产生圆度超差、椭圆化、端面翘曲等变形，从理想的“圆”变为失控的“椭”。这不仅影响后续装配，更可能埋下严重的安全隐患。传统的人工校正，依赖“老师傅”的眼力与经验，用大锤、千斤顶进行敲打矫正，不仅效率低下、劳动强度巨大，更面临着精度难以保证、一致性差、甚至造成工件表面损伤等诸多痛点。

面对这一行业共性难题，我们依托深厚的工艺理解与自主技术积累，自主研发制造了上顶式环类锻件整形机。它并非简单的“压机”，而是通过机械、液压以及电控系统的集成化设计，使得经整形环件的几何尺寸、形位公差达到最佳状态，为后续机加工提供最佳环形锻件毛坏，节约了原材料又缩短了加工周期，同时通过整形工艺，对环类锻件进行物理方式，消除应力;对有色金属类的环类锻件可通过整形工艺实现晶粒细化。

环类锻件下拉式整形机(上盘静止式）适用于大型、特大型环类锻件整形，对特大型环类锻件整形有其独特优势，下拉式与上顶式环类锻件整形机相对比:下拉式环类锻件整形机机械设备结构较为简化，设备重量轻，液压元件和液压系统制造成本较上顶式要较高，电控系统控制要求相对较高，同时下拉式较上顶式对整形环件的整形后精度略有降低。

上盘升降式适用于较轻型的环类锻件整形，其主要特点是:主油缸由多缸组成，主要部件制造成本相对较低，适应用于对环类锻件整形精度要求较低，产品较轻型的环类锻件整形要求。

在中工公司，最令人望而生畏的工序，莫过于将通红的钢坯从高温炉中取出并精准送入锻压机。工人们需要身着厚重的防护服，在高温环境下，依靠经验与勇气，操作笨重的器械完成搬运。这不仅是对工人体力的极限挑战，也存在着巨大的安全风险，更因人工节奏的不稳定性，成为了制约整条生产线效率提升的瓶颈。

我公司自主研发生产的电液混动重载精密高速物料搬运（出炉）机器人（以下简称为“搬运机器人”）成为解决这一问题的钢铁先锋。

传统的出炉搬运方式面临的三大难题：

1. 招工难，风险高： 年轻一代普遍不愿从事如此艰苦危险的岗位，老师傅的退休让人才梯队出现断层，安全生产压力巨大。

2. 效率瓶颈： 人工操作节奏不均，无法与自动化锻压设备完美匹配，影响了生产节拍的最大化。

3. 质量隐患： 人工定位的微小偏差，可能导致锻件次品，造成材料与能源的浪费。

搬运机器人精准入驻后，在数以吨记的锻压机前，它拥有强健的“臂膀”，在温度炽热环境下，可轻松抓取炽热钢坯。其独特的电液混合动力系统，确保了在抓取、回转、运送、放置的一系列动作中，既拥有液压系统的磅礴力量，又兼备电动驱动的灵敏与平稳。

搬运机器人的诞生实现了从“人回避”到“零干预”的智能化飞跃。它证明了以自主创新的硬核科技，能够切实解决中国制造业最前沿的痛点，为企业迈向智能化、无人化生产提供了坚实而可靠的路径。

我公司集数十年技术积淀，倾力全链路自主研发了电液混动重载精密高速物料搬运(出炉)机器人（以下简称为搬运机器人），尤其在冶金、铸造、玻璃等行业的出炉环节，生产环境如同炼狱，千度高温炙烤，腐蚀性气体弥漫，数吨重的物料需在分秒之间完成精准转运，搬运机器人应运而生。

  以下针对搬运机器人特性做简要概述：

  一、耐高温

  耐高温机械臂及夹钳可伸入加热炉内精准抓取红热坏料，夹钳可实现360度旋转;

  二、负载能力强

  夹持负载可达50-1000kg(根据型号可选)，夹持尺寸范围可达φ50-φ600mm;

  三、工作范围大：工作范围根据现场布置定制，满足所有配套设备取放料要求;

  四、定位精准：炉内多位置可设定，夹钳定位精度可达±1mm~3mmm;

五、自动联机运行：与锻压机、加热炉、切边机等相关设备联机通讯，实现模锻所有工艺动作全自动运行；

六、驱动形式：液压伺服+电动同服驱动，全闭环控制，位置控制精准，动作响应迅速;

七、运动速度高：夹钳升降、伸缩、夹紧均为液压驱动，可实现大功率高速运行。

目前，搬运机器人已成功应用于锻造厂，成为众多标杆企业提质、增效、降本的核心装备。搬运机器人的诞生，是我公司坚持自主创新道路上的又一个里程碑，我们诚挚邀请您共同见证这份源自中国自主研发的硬核力量，携手共创智能制造的崭新篇章。